寶馬公司采用激光焊接的差動齒輪替代傳統(tǒng)的螺栓連接，新設計的齒輪主要用于前后軸向齒輪嚙合應用中。該設計帶來的主要優(yōu)勢有以下幾點：降低了成本、減輕重量、更小的零件尺寸、降低噪音。

寶馬公司最初在2003年11月和Trumpf公司就該項目進行接觸，并由這兩家公司進行聯(lián)合工藝開發(fā)，在2006年2月正式投入生產(chǎn)。該差動齒輪使用TLC1000激光加工站以GGG60球墨鑄鐵和表面硬化鋼為材料進行填料焊接。激光在白車身焊接的應用

白車身是由所有結(jié)構(gòu)件和大部分覆蓋件焊接在一起形成的一個焊接總成，是汽車的主要部分，其質(zhì)量對汽車整體功能有很大的影響，一般可將其分為20個大總成。

舉例來說，在德國大眾，激光在白車身的應用從1993年開始，經(jīng)過了10余年的發(fā)展，從最開始僅用于車頂連接，到現(xiàn)在已經(jīng)遍布白車身的各個部分。從車頂焊接的應用來看，大眾的帕薩特車型經(jīng)歷了三個發(fā)展階段，第一階段是電阻點焊，在車頂產(chǎn)生了15mm寬的焊接帶，第二階段是采用角焊以及激光焊接的方式，產(chǎn)生8mm寬的的焊接帶，第三階段采用激光硬釬焊進行角焊，帶來無縫的焊接效果。

遠程激光焊接為何具有生產(chǎn)力?

傳統(tǒng)的激光焊接會消耗大量時間在系統(tǒng)或部件的行程及定位上，缺乏生產(chǎn)效率。而使用掃描頭的激光遠程焊接不僅顯著降低循環(huán)時間，而且?guī)缀跬耆硕渭庸r間。在后蓋板的加工當中，激光焊接大大提升了生產(chǎn)率，以德國大眾為例，從前采用電阻點焊，完成34個焊點，需要使用4臺機器人，5個焊矩，焊接時間需要34.7秒。而采用了激光掃描頭進行遠程焊接后，完成34條焊縫只需#p#分頁標題#e#1臺機器人，一個振鏡掃描頭，焊接時間縮短為13秒。

下面進一步比較了遠程焊接二級總成時不同焊接方式的效率差別(來源:BMW)

不同技術(shù)的效率比較：

電阻點焊：30s

傳統(tǒng)激光焊：23s

遠程激光焊：5s

白車身的另一大趨勢：材料混合

拼焊板是將幾塊不同材質(zhì)、不同厚度、不同涂層的鋼材焊接成一塊整體板，以滿足零部件不同部位對材料不同性能的要求。這樣制成的面板結(jié)構(gòu)能達到最合理的金屬組合。

以車門內(nèi)板為例：為了保證功能的需要，車門內(nèi)板的主體必須有一定的柔性，而門板的前、后部需要有一定的強度。如果采用傳統(tǒng)的沖壓成形方法就需要另外設計加強板，而采用拼焊技術(shù)，可先將三塊不同厚度的鋼板拼焊成一塊整板，即可沖壓成形。

大眾汽車在GOLF5和PASSAT B6兩款車型上將不同拉伸強度的材料在進行拼焊后整體沖壓，一方面降低了車身的重量，另一方面也降低了材料成本，使其產(chǎn)品在市場上更具競爭力。

高強度鋼板的新切割方法

將高強度鋼用于車身骨架，在保證車身強度和剛度的同時減輕重量，并帶來汽車車身的抗撞性能和抗凹性能的提高，由此顯著提高汽車的安全性。大眾汽車使用這種材料生產(chǎn)新PASSAT白車身的多個部件。對于一些具有復雜輪廓的高強度鋼結(jié)構(gòu)部件來說，無論從技術(shù)角度還是經(jīng)濟角度來說，機械沖壓手段已經(jīng)達到極限，而激光切割能帶來非常有效的加工。新PASSAT車型的隔板部分(位于發(fā)動機艙和駕駛室之間，又稱防火墻#p#分頁標題#e#)，材料為22MnB5, 彈性極限約1700N/mm2。通過采用CO2激光器和5軸加工方式的TRUMPF TLC1005激光系統(tǒng)可高效完成該部件上11處的加工。

汽車內(nèi)飾件的應用

激光遠程焊接汽車座椅也是一項重要的應用，另外這種方式也改變了傳統(tǒng)的鈑金件設計，有效減輕了汽車內(nèi)部鈑金的重量。采取T形焊的鈑金件重量比采用傳統(tǒng)電阻焊的部件減少了1/3。此外，其他方面的激光應用還包括對汽車內(nèi)飾件打標等等。