近日，中航工業(yè)自控所首個3D打印導航產品零件生產成功。這一成功，使零件加工周期成倍縮短，總體工作量僅為傳統(tǒng)方式的五分之一，為3D打印在航空產品中的應用探索出一條新路。 

    近兩年來，隨著美國振興制造業(yè)計劃及美軍技術發(fā)展戰(zhàn)略地平線的提出，增材制造技術（3D打?。└拍畋凰查g引爆，各個國家與領域紛紛大力投入人力物力。同時隨著國內外航空領域增材制造成功案例的不斷涌現(xiàn)，該技術已經展現(xiàn)出廣泛的應用前景。 

    自控所持續(xù)跟蹤3D打印技術的發(fā)展，繼2013年在某復雜傳感器外殼的再制造實驗研究中獲得了成功后，再接再厲于2014年開始了某型慣導臺體3D打印的生產加工。接到任務后，自控所成立了專項攻關團隊，采取并行作業(yè)的方式，一方面積極聯(lián)系某公司，對產品形狀、材料、熱處理狀態(tài)、加工精度等進行分析和溝通；另一方面，對工藝、工裝、刀具提前并行準備。他們通過內聯(lián)外合的工作方式，集智攻關，聚力克難，最終首個3D打印導航產品零件于近日生產成功，后續(xù)經過28小時數(shù)銑，整個零件加工完成，加工周期成倍縮短，總體工作量僅為傳統(tǒng)方式的五分之一。 

    該項目的順利完成，為3D打印在航空產品中的應用探索出一條新路，同時也為今后零件的快速試制提供了新的生產模式。