對于寶馬集團(tuán)而言，增材制造將是未來的關(guān)鍵生產(chǎn)方法。增材制造是一個使用3D設(shè)計數(shù)據(jù)逐層創(chuàng)建組件的過程。它有時也被稱為3D打印，盡管增材制造是一個更準(zhǔn)確的術(shù)語。

這家德國公司在2010年首次開始使用塑料和金屬工藝，最初用于生產(chǎn)較小系列的部件，例如用于DTM賽車的水泵滑輪。隨后在2012年進(jìn)一步批量生產(chǎn)，其中包括用于Rolls-Royce Phantom的各種激光燒結(jié)零件。自去年以來，Rolls-Royce Dawn的光纖導(dǎo)軌固定裝置也進(jìn)行了3D打印，今天的奢侈品牌在其產(chǎn)品中總共包含了10個3D打印組件。


“目前，在車輛的批量生產(chǎn)中，通過增材制造制造的部件的使用正在特別強(qiáng)烈地增加。我們非常密切地關(guān)注先進(jìn)這些制造方法的開發(fā)和應(yīng)用，部分原因是通過與該領(lǐng)域的領(lǐng)先制造商的長期合作。與此同時，我們正在進(jìn)行有針對性的技術(shù)探索和評估創(chuàng)新生產(chǎn)系統(tǒng)，“寶馬集團(tuán)增材制造中心主任Jens Ertel博士說。

寶馬集團(tuán)一直在迅速利用其經(jīng)驗，確定增材制造技術(shù)的潛在用途，僅在過去十年中，該公司就通過這種創(chuàng)新方法生產(chǎn)了一百萬個零件。去年，寶馬集團(tuán)增材制造中心的產(chǎn)量預(yù)計將超過200,000個 - 比去年增加42%。

用于批量生產(chǎn)的第100萬個3D打印組件是BMW i8 Roadster的車窗導(dǎo)軌。由于增材制造中心的專家工作，鐵路僅用了5天時間開發(fā)，并在不久之后被整合到生產(chǎn)過程中。它位于插電式混合動力跑車的車門內(nèi)，可使車窗平穩(wěn)運行。該組件由HP Multi Jet Fusion技術(shù)制造，這是寶馬集團(tuán)與惠普合作增強(qiáng)的高速方法，目前首次用于車輛批量生產(chǎn)。它可以在24小時內(nèi)生產(chǎn)多達(dá)100個窗戶導(dǎo)軌。

窗口導(dǎo)軌是i8 Roadster中的第二個3D打印組件。第一個是軟頂附件的固定裝置，也在位于慕尼黑的同一工廠生產(chǎn)。由鋁合金制成，金屬部件的重量小于通常使用的注塑塑料部件，但仍然相當(dāng)硬。它的重要性已經(jīng)被模塊類別中的Altair Enlighten獎所認(rèn)可; 該獎項旨在表彰子系統(tǒng)和組件領(lǐng)域的輕量級創(chuàng)新。

MINI客戶可以在線設(shè)計自己的裝飾板，3D打印將為他們提供物品。

同時，由于客戶自身對車輛和部件的個性化也變得越來越重要，因此增材制造方法非常有用。客戶可以自行設(shè)計選定的組件，例如指示器嵌體和儀表板裝飾條。他們在MINI的在線商店創(chuàng)建他們的設(shè)計，然后將零件按照規(guī)格進(jìn)行3D打印。