電池焊接完成后，為保證焊接焊道溶池質量，需要檢測溶池是否溢出，控制范圍<0.06MM。通過圖像處理技術，確定此熔池溢出是否在控制范圍之內(nèi)，然后合格品與不合格品分別流入不同工位。另外，通過圖像處理技術還可以檢測出爆點、漏點等焊接不良。

　　輪廓掃描儀運用于電池頂蓋與殼體之間的高度差，來判斷電池是否達到焊接要求。在焊前焊后檢測中，使用了線激光測量技術,關鍵技術優(yōu)勢如下：

　　1、可同時單點或多點測量

　　2、可同時對不同反光強度材質檢測

　　3、高速度、高精度、高穩(wěn)定性

動力電池焊接領域焊后檢測應用 

　　高效精密的激光焊接可以大大提高汽車動力電池的安全性和使用壽命，將為今后的汽車動力技術帶來革命化進步;動力電池的激光焊接部位多，有耐壓和漏夜測試要求，材料多數(shù)為鋁材，因為焊接難度大，對焊接工藝的要求更高。

　　動力電池殼體的焊接主要是側焊與頂焊兩種，雙方之間各有優(yōu)缺點，而鋁殼電池因為其材料的特殊性，容易出現(xiàn)凸起、氣孔等問題，方形電池焊接在拐彎處容易出現(xiàn)問題。

　　方形動力電池焊接難點

　　方形電池由于來料的配合精度等方面的因素影響，焊接時拐彎處最容易出現(xiàn)問題，需要再根據(jù)實際情況再找出應對策略，調整焊接速度可以解決這類問題，圓形電池沒有這方面的問題，但后續(xù) 集成電池模組的難度較大。

　　鋁殼動力電池的焊接難點

　　目前鋁殼電池占整個動力電池的90%以上，鋁材的激光焊接難度較大，會面臨焊接表面凸起問題、氣孔問題、內(nèi)部氣泡問題，表面凸起、氣孔、內(nèi)部氣泡是激光焊接的致命傷，很多應用由于這些原因不得不停止或者想辦法規(guī)避。很多電池廠家在研發(fā)初期都會為此大傷腦筋，究其原因，主要是采用的光纖芯徑過小或者激光能量設置過高所致;在動力電池焊接當中，焊接工藝技術人員會根據(jù)客戶的電池材料、形狀、厚度、拉力要求等選擇合適的激光器和焊接工藝參數(shù)，包括焊接速度、波形、峰值、焊頭傾斜度角度等來設置合理的焊接工藝參數(shù)、以保證最終的焊接效果滿足動力電池廠家的要求。

　　動力電池焊接的工藝難點

　　一般殼體厚度都要求1.0毫米以下，主流廠家目前根據(jù)電池容量不同殼體材料厚度0.6mm和0.8mm兩種方法。焊接方式主要為分為側焊與頂焊，其中側焊的主要好處是對電芯內(nèi)部的影響較小，飛濺物不會輕易進入殼蓋內(nèi)側。由于焊接后可能會導致凸起，這對后續(xù)工藝的裝配會有些微影響，因此側焊工藝對激光器的穩(wěn)定性、材料的潔凈度和頂蓋與殼體的配合間隙有較高的要求，而頂焊工藝由于焊接在一個面上，可采用更高效的振鏡掃描焊接方式，但對前道工序入殼及定位要求，對設備的自動化要求高。

　　深圳動力電池激光焊接機生產(chǎn)廠家-德譽激光可根據(jù)貴客戶提供的動力電池尺寸和基本要求做出客戶滿意的動力電池激光焊接機全自動焊接方案。以下是德譽激光為大家提供的一款大功率動力電池激光焊接機設備結構構成：

　　一、動力電池激光焊接機機器大致結構有：

　　(1)、機架系統(tǒng)。 (2)、動力電池。 (3)、傳送系統(tǒng)。

　　(4)、上下料系統(tǒng)。 (5)、電池蓋壓緊系統(tǒng)。 (6)、電池整形系統(tǒng)。

　　(7)、激光系統(tǒng)。 (8)、三維運動系統(tǒng)。 (9)、電池夾緊旋轉系統(tǒng)。

　　(10)、工位轉換系統(tǒng)。

　　二、機架系統(tǒng)的機器框架采用80*80的國標方管焊接而成、最大程度的保證了機器的牢固性和剛性。從而保證了機器的精度。

　　三、動力電池激光焊接是按照客戶提供的電池規(guī)格來進行裝配。

　　四、傳送系統(tǒng)采用國內(nèi)知名廠家的傳送裝置改制而成、有效地保證了傳送裝置的實用和可靠性。同時添加了定位裝置。防止了機器的誤操作帶來的損失。提高了產(chǎn)品的成品率。 電池激光焊接機運動原理：

　　1、 蓋好電池蓋的動力電池傳送帶傳送到達(電池擋板)處被定位、同時傳送帶停止傳動。

　　2、 焊接好的動力電池放下(電池擋板)后收回。傳送帶開始傳動、焊接好的動力電池經(jīng)傳送帶傳送離開。

　　3、 焊接好的動力電池離開后(電池擋板)伸出擋住下一個電池。