本文將著重介紹3種多光束激光加工應(yīng)用

• 首先，我們介紹三光點釬焊如何利用整體配合的光束對高強(qiáng)度的汽車材料焊接且外形美觀

• 接下來，高強(qiáng)鋼兩步焊接中激光清潔使激光焊接獲得良好的強(qiáng)度和一致性

• 最后，我們將了解激光金屬表面織構(gòu)如何使高強(qiáng)度高密封性的聚合物與金屬焊接在一起。這些意味著具有不同芯徑、脈寬甚至是波長的多條光束相互配合可獲得前有未有的加工效率。

三光點釬焊

激光器的特性對于汽車行業(yè)很重要，是因為激光焊接獲得了更高的焊接強(qiáng)度而用的焊料最少，同時提高了安全性并更為經(jīng)濟(jì)。這主要是由于其焊接強(qiáng)度高、材料使用少，同時還提高安全性，使燃料減少。當(dāng)激光焊接普遍用于汽車生產(chǎn)制造時，人們更傾向于用更為美觀的工藝來滿足沿車頂和汽車內(nèi)部可見焊縫部位的生產(chǎn)需要。

與普通焊接相比，釬焊是一種無需熔化基材而進(jìn)行焊接的工藝。對于汽車應(yīng)用而言，激光能量熔化焊絲將2個鋼或者鋁合金表面無縫焊接在一起。汽車廠商需要在噴漆前進(jìn)行簡單清理以實現(xiàn)真正無縫焊接的釬焊工藝。

電鍍低碳鋼釬焊的研究重點是焊接質(zhì)量及焊縫外觀。特別是留在鍍鋅層上的氧化物和污染物，它們是造成飛濺和邊緣粗糙的主要原因。對該領(lǐng)域的研究催生出一種新的三光點釬焊系統(tǒng)，沿鋼板邊緣的兩個引導(dǎo)光束，用于清理污染物并預(yù)熱鍍鋅層以改善浸潤。緊隨其后的主光束則提供能量熔化Cu/Si釬料，將剛剛清理過邊緣表面的兩個鋼板無縫焊接，如圖1所示。

圖1 三光點釬焊示意圖。2個紅色德引導(dǎo)光束清理并預(yù)熱鋼板邊緣表面以改善浸潤。緊隨其后的主光束則提供能量熔化Cu/Si釬料，將剛剛清理過邊緣表面的兩個鋼板無縫焊接。噴漆后，這些焊縫肉眼不可見。

三光點釬焊系統(tǒng)依賴于圖2所示的光纖技術(shù)的靈活性。將光纖激光器與3根芯徑不同的光纖耦合，通過1根光纜傳輸。在靠近工件的地方，傳輸光纖會按設(shè)計產(chǎn)生3光點光斑，使光斑較小的引導(dǎo)光束在主光束完成無飛濺的釬焊之前進(jìn)行預(yù)清理。

圖2 三纖芯三光點釬焊光路。特別設(shè)計的光路使具有不同芯徑的光纖通過一根操作光纖進(jìn)行傳輸，在釬焊區(qū)域內(nèi)產(chǎn)生不同尺寸的光斑。

為了更直觀地評估三光點釬焊的優(yōu)勢，我們用1.6 mm的CuSi3合金焊絲、3.5 kW的光纖激光釬焊主光束，以4.5 m/min的速度對厚度為0.8 mm的熱浸鋼板樣件進(jìn)行釬焊。在采用350 W引導(dǎo)光束在釬焊前對材料進(jìn)行預(yù)清理以后，更好的邊緣一致性和表面光潔度明顯可見（如圖3）。

圖3 單光點及三光點釬焊的對比。單光點（a）和三光點（b） 釬焊均使用Cu/Si釬料進(jìn)行釬焊。表面光潔度的改善和邊緣粗糙度的降低在三光點釬焊中很明顯。通過橫截面（c）可以看到三光點釬焊的一致性及焊接質(zhì)量。

三光點釬焊在1道工序中將焊前清理和釬焊相結(jié)合，大大降低了噴漆前對釬焊后道工序的要求。三光點釬焊完全可以在平面或者曲面上高速自動化地獲得卓越的焊接強(qiáng)度和可重復(fù)性。汽車廠商逐漸采用他們更青睞的三光點釬焊用于對外觀有更高要求的鋼板焊接，以獲得最高的效率和最好的外觀。

高強(qiáng)鋼的兩步激光焊接

汽車廠商一直在尋求能生產(chǎn)更安全、更高效汽車的新型材料及焊接工藝。強(qiáng)度特別高的含硼高強(qiáng)鋼（HSS）因此進(jìn)入了汽車創(chuàng)新的范疇，在北美使用的汽車救生工具“救生顎”甚至因此對救生工具的標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行了重新界定。假設(shè)焊接技術(shù)無需變化，更高的強(qiáng)度意味著可以使用更少的材料減少車體的重量。在焊接高強(qiáng)鋼時，汽車廠商更傾向于激光焊接工藝。但早期嘗試使用激光焊接卻因為熱成型工序中使用AlSi保護(hù)涂層問題受阻。因為用激光焊接AlSi涂層高強(qiáng)鋼時可能導(dǎo)致內(nèi)部鐵鋁金屬層脆裂。

無需再顧慮鐵鋁金屬層脆裂問題，焊接區(qū)域的防腐涂層被清理以后會顯著提高高強(qiáng)鋼焊接質(zhì)量。圖4表示的是用一臺1 kW、脈寬為70ns的脈沖光纖激光器完整地清理AlSi涂層。激光器通過新型的方形操作光纖提供了高達(dá)100 mJ的脈沖能量（ 每mm² 的功率密度為7-10 J/cm²），以既精確又經(jīng)濟(jì)的10 m/min的速度，清理厚度為30 μm的AlSi涂層。然后再用近紅外的千瓦級連續(xù)（CW）光纖激光器完成焊接工序，使高強(qiáng)度、輕量化的拼焊板可以供應(yīng)給汽車制造行業(yè)。

圖4 高強(qiáng)鋼焊接時的AlSi涂層清理。具有高脈沖能量的光纖激光技術(shù)通過一根新型的方形光纖傳輸，高效清理AlSi涂層，獲得鋼材本體表面以強(qiáng)化焊接質(zhì)量

與采用2種具有不同芯徑的連續(xù)激光束的三光點釬焊不同，HSS 兩步焊接法先用高脈沖能量納秒級激光器激光燒蝕清理，然后再用高功率連續(xù)激光器焊接。我們接下來介紹的應(yīng)用實例也是用兩步操作，但是我們將其拓展至亞納秒級領(lǐng)域并采用了兩種不同波長的激光器。

聚合物與金屬的焊接

焊接需要將兩邊基材在焊縫附近的區(qū)域熔化，這樣才能將兩者穩(wěn)定的焊接在一起。焊接在金屬與金屬、聚合物與聚合物之間用用的最為廣泛。由于聚合物與金屬的熔點極為不同，兩種材料之間進(jìn)行焊接不太可能。尋找聚合物與金屬之間的焊接方法依然是從消費電子到醫(yī)療設(shè)備等許許多多的行業(yè)探索的熱門工藝。近期使用光纖激光技術(shù)兩步工藝為該問題提供了解決方案，極具發(fā)展前景。

第一步，用一臺平均功率30 W、峰值功率400 kW的近紅外光纖激光器， 脈寬150 ps，進(jìn)行金屬表面織構(gòu)（如圖5a）。微觀研究顯示，激光照射熔化出納米級的表層，迅速形成精細(xì)的大表面積適合后道焊接工序的結(jié)狀結(jié)構(gòu)。這些織構(gòu)表面的重要之處在于他們可以形成于黑色金屬，甚至是銅等高反金屬（如圖5b）。資深的焊工知道，均勻的深色表面的工藝空間最大，因為反射率的變化會影響激光器在高反金屬上的能量閾值。

圖5 通過亞納秒光纖激光器進(jìn)行銅表面織構(gòu)。（a）使用亞納秒近紅外光纖激光器獲得的具有精結(jié)狀結(jié)構(gòu)的實例（放大10,000倍）。（b）經(jīng)過織構(gòu)以后的銅表面變?yōu)橥昝赖暮谏?，使其成為后序激光加工的理想吸收體。

聚合物與金屬材料的焊接使用波長為1.9 µm的摻銩連續(xù)光纖激光器。中紅外波長遠(yuǎn)比近紅外或直接二極管激光更容易被普通的透明聚合物吸收。傳統(tǒng)的1 µm激光器光束穿過聚合物，只能加熱到金屬表面，在聚合物內(nèi)部傳導(dǎo)熱量，最終將其熔化到金屬上，焊接強(qiáng)度很差。

我們發(fā)現(xiàn)，先進(jìn)行表面織構(gòu)并使金屬表面變暗，然后用1.9 μm光纖激光器的熱量能夠顯著改善聚合物與金屬的焊接強(qiáng)度。更長的波長可以直接對聚合物及從聚合物到金屬表面?zhèn)鬏敓崃俊＞酆衔锏闹苯訉?dǎo)熱與深色結(jié)狀金屬表面結(jié)合提供了理想的焊接條件。我們進(jìn)行了聚合物與鈦的焊接，密封性好，焊接強(qiáng)度高，在受到剪切力時才在聚合物層失效。

相比之下，省略了表面織構(gòu)這一步驟的話，剪切力測試在聚合物到金屬表面時就已失效，證明該情況下焊接的強(qiáng)度沒有先采用表面織構(gòu)再焊接的強(qiáng)度高。聚合物到金屬的堅固又密封的焊接開拓了更大的設(shè)計與制造空間，已經(jīng)引起從醫(yī)療設(shè)備到消費電子與低成本消費品等許許多多領(lǐng)域客戶的興趣。 

 

  結(jié) 論

一種激光器或許已經(jīng)很好，但兩種或更多種激光器一起使用可能會有更好的效果。不同的光斑尺寸、脈寬甚至是波長的激光器可以在一種工藝中實現(xiàn)其中的任何一種激光器都無法達(dá)到的超級性能。多光束材料加工已經(jīng)被迅速應(yīng)用于汽車制造，但我們相信，這僅僅是個開始，這種趨勢勢不可擋。

作者：Toby Strite, Andreas Gusenko, Michael Grupp & Tony Hoult， IPG Photonics