激光加工過程中造成產(chǎn)品缺陷的主要原因是熱動(dòng)力學(xué)、溫度和熱循環(huán)，因?yàn)樗鼈儧Q定材料不希望的脆性相和殘余應(yīng)力，這些影響可能會使構(gòu)件的力學(xué)行為受損，導(dǎo)致產(chǎn)品加工失敗。熱分布和熔池(激光熔覆)的幾何尺寸或小孔(激光焊接)是其監(jiān)測的關(guān)鍵參數(shù)，通過控制這些參數(shù)來確保激光加工的產(chǎn)品質(zhì)量。

　　基于激光的設(shè)備實(shí)現(xiàn)將靈活性、生產(chǎn)率、精度和零缺陷生產(chǎn)結(jié)合，這是一項(xiàng)重大挑戰(zhàn)。為了提高產(chǎn)品質(zhì)量，增加生產(chǎn)產(chǎn)量，基于激光加工過程需要新的在線實(shí)時(shí)監(jiān)控系統(tǒng)，新的激光源和加工頭正向增強(qiáng)通用性和復(fù)雜性演變，允許修改不同過程參數(shù)，如激光調(diào)制、自適應(yīng)聚焦等。實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)化和零缺陷制造過程的新方法將需要智能焊接頭，該智能焊接頭將激光器、光學(xué)器件、執(zhí)行器、傳感器和電子器件集成在一個(gè)緊湊而經(jīng)濟(jì)的設(shè)備上，該設(shè)備的最終目的能夠處理：

　　1、不斷增加的過程復(fù)雜性

　　2、不斷增加的精度和可靠性要求

　　3、不斷增加的自治、重構(gòu)和自診斷要求

　　新紅外傳感器的發(fā)展有助于將零缺陷概念引用到工業(yè)激光制造過程中。

低成本高速紅外成像傳感器

　　激光制造過程產(chǎn)生的許多缺陷來自激光加工動(dòng)力學(xué)不穩(wěn)定，當(dāng)明確需求，滿足新一代監(jiān)控系統(tǒng)應(yīng)用于激光制造過程中，溫度和時(shí)間響應(yīng)是要考慮的關(guān)鍵參數(shù)。

　　在激光切割過程中，熔化的材料液滴必須從切縫噴出，以避免渣和積渣，它的形成和分離所需要的時(shí)間要小于0.5ms。就激光焊接過程而言，孔內(nèi)擾動(dòng)會產(chǎn)生焊縫小孔，擾動(dòng)的振蕩時(shí)間要小于0.7ms。鍍層、修復(fù)或增材激光制造使用了激光熔覆技術(shù)，在無控激光熔覆過程中熔池尺寸變化1%的時(shí)間要小于200ms。使用選區(qū)激光熔化(SLM)技術(shù)進(jìn)行增材激光制造，它所需要的時(shí)間為0.13ms，用于改變激光聚焦位置，變化的距離等于聚焦半徑，所以在這段時(shí)間內(nèi)發(fā)生的任何擾動(dòng)將會導(dǎo)致缺乏精確性或在最后部分產(chǎn)生氣孔。在增材制造過程中，孔隙、空隙、松散粉末的形成和未熔透很依賴溫度變化過程，如冷卻和加熱速率，它對加工過程的關(guān)鍵部分影響很大。

　　監(jiān)測系統(tǒng)的采樣頻率必須是擾動(dòng)現(xiàn)象造成缺陷頻率的兩倍，因此，為監(jiān)測大多數(shù)激光制造過程，采樣頻率需要高達(dá)10kHz?，F(xiàn)今，基于激光加工過程的大多數(shù)工業(yè)監(jiān)測系統(tǒng)使用基于硅的相機(jī)(VIS-VNIR)，將相機(jī)耦合到標(biāo)準(zhǔn)的基于單點(diǎn)紅外探測器的非接觸式溫度系統(tǒng)，對焊縫區(qū)進(jìn)行實(shí)時(shí)的溫度測量。這些類型的系統(tǒng)提供的信息不充分，是平均、空間和時(shí)間的結(jié)果，采集的紅外信號僅用了一個(gè)傳感器，失去了溫度分布和熱動(dòng)力學(xué)的相關(guān)信息，更重要的問題是涉及到目標(biāo)運(yùn)動(dòng)或聚焦距離，會經(jīng)常出現(xiàn)錯(cuò)誤(即不可用)的測量結(jié)果。

　　基于高速紅外成像傳感器的解決方案能夠同時(shí)提供熱動(dòng)力學(xué)信息和空間分布信息，然而，高靈敏度紅外傳感器歷來與高成本掛鉤，通常超出行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)范圍。而低成本紅外技術(shù)如微測輻射熱計(jì)或熱釋電器件在響應(yīng)速度方面不能滿足要求，另一方面，量子紅外探測器的響應(yīng)速度是足夠快，但由于其復(fù)雜性和技術(shù)成本，在過去這一行業(yè)中，它們的使用受到限制。幸運(yùn)的是，今天紅外技術(shù)的發(fā)展和低成本高速紅外成像傳感器已成現(xiàn)實(shí)。最近新紅外技術(shù)(NIT)公司已經(jīng)使第一量子中波紅外成像傳感器商業(yè)化，該傳感器單片集成Si-CMOSROIC，提供的圖像分辨率低，非制冷運(yùn)行時(shí)的幀速為10kHz，與傳統(tǒng)點(diǎn)探測器的成本相同。該技術(shù)可以被認(rèn)為是突破性的技術(shù)，滿足市場發(fā)展研究所預(yù)見的需求，該研究針對激光加工，如增材制造、焊接和鍍層。

激光焊接過程

　　激光焊接技術(shù)被廣泛應(yīng)用在大的產(chǎn)業(yè)，如汽車、金屬加工、航空航天等。激光焊接技術(shù)有望替代傳統(tǒng)焊接技術(shù)是當(dāng)今的趨勢。就效率、可重復(fù)性和維護(hù)而言，激光焊接技術(shù)相比于其他焊接技術(shù)的優(yōu)勢是明顯的。然而，激光焊接也有一些缺點(diǎn)，可能出現(xiàn)焊接缺陷，如洞穴、氣孔、未焊透和飛濺，這根本原因大多與連接過程中所涉及的復(fù)雜機(jī)制有關(guān)。為了避免這些缺陷，需要對激光焊接過程進(jìn)行正確的參數(shù)化，如激光功率、焊接速度、焦距、保護(hù)氣體流和橫向位置，通過控制這些參數(shù)可以獲得更好的焊接質(zhì)量。像激光光斑的幾何形狀、表面清潔時(shí)的光和物質(zhì)之間相互作用問題、材料質(zhì)量與材料組成以及接觸面積，這些參數(shù)也都直接影響焊接質(zhì)量。因此，需要更好的、改進(jìn)的控制系統(tǒng)，該系統(tǒng)要統(tǒng)籌考慮動(dòng)力(原因)和焊接區(qū)產(chǎn)生的熱動(dòng)力學(xué)及空間分布(影響)問題。

　　有幾個(gè)特征信號與激光焊接過程相關(guān)，如果激光束的輻射能量足夠熔化金屬，將激光束聚焦在或聚焦到工件的表面，在熔化的金屬里會形成小孔，這小孔有助于熔池的金屬蒸發(fā)。焊接過程的主要信號來自熔池的紅外輻射，次要信號包括等離子體(主要在可見光和紫外線區(qū))和聲波輻射，大多數(shù)焊接監(jiān)測方法至少檢測出以上一種信號。就這項(xiàng)工作而言，利用小孔和熔池區(qū)的紅外輻射來檢測激光焊接過程中出現(xiàn)的不同類型的缺陷，高幀頻紅外圖像將起著關(guān)鍵作用，它在整個(gè)過程中為缺陷檢測和分類提供了熱動(dòng)力學(xué)信息。

紅外傳感器描述

　　NIT公司制造的紅外傳感器在非制冷實(shí)時(shí)運(yùn)行時(shí)的幀速高達(dá)10kHz，檢測的波長為中波紅外，這在工業(yè)過程監(jiān)測中是一項(xiàng)突破，圖2為該傳感器的TACHYON1024CORE模塊。

圖2  NIT公司的TACHYON1024CORE模塊：紅外相機(jī)和FPA

　　下表總結(jié)了TACHYON1024CORE模塊用于試驗(yàn)的主要參數(shù)。

表1  TACHYON1024CORE用于試驗(yàn)的主要參數(shù)

　　TACHYON1024CORE模塊(見圖2)集成的傳感器是一個(gè)32×32像素的焦平面陣列(FPA)，該FPA對中波紅外(MWIR)(1-5um)波長敏感，其參數(shù)總結(jié)在表2中。

表2  TACHYON1024FPA(MWIR)用于試驗(yàn)的主要參數(shù)

激光頭和相機(jī)耦合

　　圖3顯示了NIT高速TACHYON1024CORE相機(jī)與激光束同軸布置的實(shí)驗(yàn)安裝，激光發(fā)射使用了4.4kW的RofinSinarNd：YAG激光器，該激光器波長為1.064um，激光束由安裝在ABB的6軸IRB6600機(jī)器人上的PermanovaWT03焊接頭發(fā)出。在本實(shí)驗(yàn)報(bào)告中，機(jī)器人的速度范圍為20-45mm/s，激光功率為2700-4000W。實(shí)驗(yàn)中涉及到搭焊的兩個(gè)不同鋅鍍層鋼片，厚度分別為0.8mm和1.5mm。

實(shí)時(shí)分類器

　　獲得激光焊接過程的熔池圖像，并在線分析圖像。圖4顯示了以2kHz幀速率獲得好的激光焊縫的紅外圖像，從中可以看出焊接過程中產(chǎn)生的飛濺物的密度。

圖4  以2kHz幀速率獲得激光焊縫的紅外圖像，藍(lán)線代表焊接過程中產(chǎn)生的飛濺物

　　相機(jī)提供的原始圖像(即每秒2000幅圖像，每幅圖像1024個(gè)像素，每個(gè)像素10位)產(chǎn)生了大量的數(shù)據(jù)，因此對大量圖像數(shù)據(jù)進(jìn)行降維是必要的。數(shù)據(jù)降維采用了主分量分析(PCA)，該方法使用最大方差的正交分量的一個(gè)子空間來分解圖像的高維空間[8]，僅保存原始圖像數(shù)據(jù)的四個(gè)主分量，這些分量表示具有最大方差的方向，這意味著利用PCA方法對圖像數(shù)據(jù)進(jìn)行降維得到的特征向量與熔池的幾何特征有關(guān)。圖像數(shù)據(jù)由1024個(gè)高壓縮到4個(gè)使得缺陷分類更快速，并對電腦的資源需求更少。

圖5  分類結(jié)果實(shí)例：“變形”和“間隙”

　　軟件開發(fā)從TACHYON傳感器獲得原始的圖像數(shù)據(jù)，應(yīng)用PCA方法降維，為每幅焊接圖像生成一組新的數(shù)值，用K-最近鄰算法(KNN)[9]來分類這些值為OK或NOK。然后對NOK結(jié)果使用支持向量機(jī)(SVM)進(jìn)行重分類，這次分類為：“板間間隙”、“變形”、“漏焊”和“開孔”。

實(shí)驗(yàn)結(jié)果

　　通過對缺陷的鍍鋅鋼板接頭獲得有特征的中紅外圖像數(shù)據(jù)集，來評估缺陷檢測和分類。結(jié)果在表3中給出，第一列是缺陷的類型，以下TP(truepositives)代表正確，F(xiàn)P(falsepositives)代表誤報(bào)，F(xiàn)N(falsenegatives)代表漏報(bào)。表3顯示一些缺陷分類失敗，大多數(shù)這些失敗在于缺陷類型之間混淆。

表3  不同缺陷類型檢測和分類結(jié)果

　　表4通過建立混淆矩陣揭示了這種解決方案的性能。缺陷的總數(shù)量為20411個(gè)，檢測到的缺陷為20171個(gè)(98.8%的缺陷被檢測到)。比較表3和表4中的數(shù)字，僅10.4%的缺陷沒被正確分類，雖然有23.7%是誤報(bào)，但是它們可以很容易地處理，因?yàn)樗鼈兛偸枪铝⒌某霈F(xiàn)。

表4  混淆矩陣分類結(jié)果

總結(jié)

　　激光焊接是一種最常用的現(xiàn)代工業(yè)制造技術(shù)，為了提高產(chǎn)品質(zhì)量，增加生產(chǎn)產(chǎn)量，基于激光加工過程開發(fā)更好的在線實(shí)時(shí)監(jiān)控系統(tǒng)是必要的。目前現(xiàn)有的大多數(shù)缺陷檢測系統(tǒng)工作需要設(shè)定合適的閾值，該閾值需要不斷地重復(fù)其過程來訓(xùn)練獲得，這在工業(yè)中是一個(gè)問題，部件老化、材料純度差異或維護(hù)問題是非均質(zhì)性常見來源，并且缺乏過程重復(fù)性。

　　本文提出了一種新的而經(jīng)濟(jì)的方法，該方法使得激光制造過程更加趨向靈活、高效、精確和零缺陷生產(chǎn)。已經(jīng)證明基于低成本、高速、非制冷中波紅外成像傳感器的機(jī)器學(xué)習(xí)解決方案能夠自動(dòng)識別和分類焊接缺陷，即使將傳感器安裝在不具有自適應(yīng)功能的標(biāo)準(zhǔn)激光頭上，大多數(shù)焊接缺陷都能夠被檢測出來，檢測成功率高達(dá)98.8%，對四種類型的缺陷進(jìn)行分類：板間間隙、變形、開孔和漏焊。在大多數(shù)情況下，建立與分類結(jié)果相應(yīng)的混淆矩陣可以得到很好的分類結(jié)果，僅10.4%的缺陷沒被正確分類。此外，系統(tǒng)的檢測和分類算法實(shí)現(xiàn)了檢測速率接近1kHz。

　　基于非制冷成像PbSe傳感器的紅外傳感技術(shù)開辟了更徹底控制系統(tǒng)一體化的途徑，該控制系統(tǒng)是基于紅外傳感器來監(jiān)測焊接過程質(zhì)量，以合理的價(jià)格應(yīng)用于未來的工廠。